絕緣橡膠板的耐油性能是其應用于含油環境（如變壓器油、潤滑油、液壓油等）時至關重要的特性。其耐油性主要受以下幾方面因素的綜合影響：
1. 橡膠基材的種類：這是關鍵的因素。不同橡膠對油的抵抗能力差異巨大。例如：
* ：因其分子鏈中含有極性強的基(-CN)，對非極性或弱極性礦物油（如變壓器油、機油）具有優異的耐油性，是的耐油橡膠。
* 氯丁橡膠：耐油性較好，僅次于，且兼具耐候、耐燃等性能。
* 天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠：分子鏈為非極性，易被礦物油溶脹，耐油性很差。
* 氟橡膠：對各類油品（包括燃油、合成酯類油）具有的耐油性和耐高溫性，但成本高昂。
* 酯橡膠、氯醚橡膠：對某些合成油（如齒輪油、剎車油）有較好的耐受性。
2. 填料體系：
* 炭黑：是的補強填料。增加炭黑用量通常能提高硫化膠的交聯密度，降低溶脹率，改善耐油性。粒徑小的炭黑（如N110， N220）效果更佳。
* 無機填料：如白炭黑、碳酸鈣、陶土等。白炭黑也有一定補強作用，能改善耐油性；但過量使用惰性填料（如碳酸鈣）可能降低交聯密度，反而對耐油性不利。
3. 硫化體系與交聯密度：
* 高交聯密度能有效限制橡膠分子鏈的活動性和溶劑的滲透、溶脹。因此，選擇合適的硫化體系（如硫磺硫化、過氧化物硫化）并優化硫化程度（硫化時間、溫度）至關重要。交聯密度越高，耐溶脹性通常越好。
4. 增塑劑與軟化劑：
* 在耐油橡膠配方中應盡量避免使用或謹慎選擇低分子量的增塑劑/軟化劑。因為這些物質本身容易被油抽出，導致橡膠板硬化、收縮、性能下降。應優先選用高分子量、不易被油溶解或遷移的增塑劑（如某些聚酯類增塑劑）。
5. 油品的類型與化學組成：
* 油的極性與橡膠的極性是否匹配是關鍵。非極性的礦物油容易溶脹非極性的NR、SBR、BR，但對極性的NBR溶脹小。反之，極性的酯類油或含芳烴的油則可能對NBR產生較大溶脹。油中的添加劑（如劑、極壓劑）也可能影響溶脹行為。
6. 溫度與時間：
* 溫度升高會顯著加速油對橡膠的滲透、擴散和溶脹過程，降低耐油性。長期浸泡時間也會導致溶脹程度增加，直至達到平衡。
7. 橡膠板的厚度與結構：
* 較厚的橡膠板能延緩油滲透到整個截面的時間。多層復合結構（如耐油層+絕緣層）也能提供更好的整體防護。
總結：提升絕緣橡膠板的耐油性，在于選擇恰當的耐油基膠（如NBR），并輔以優化的配方設計（高補強填料、高交聯密度、慎用增塑劑）和充分的硫化。同時，必須考慮實際使用環境中的油品類型和工作溫度，進行針對性的選擇和測試。
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